鼎華智能的 智能車間執行系統（sMES, Smart Manufacturing Execution System）是離散型製造業的核心系統，這類型的製造流程非連續性的，每個流程皆可以個別暫停或以不同速率執行，不會互相干擾，在個別完成後再進行誠品的組裝，常見的行業有汽配、消費性電子和注塑業等等。
我們的系統透過物聯網實現「人機料法測」的互聯互通，幫助客戶降低成本、提升效率達到更佳精密與自動化的流程，並能夠幫助客戶產後的資料擷取、分析和預先設定等，而其中最重要的核心功能便是「生產任務中心」，主要目標是打通產管理與執行之間的壁壘，建構全價值鏈的數據閉環。
目前系統整體方案已趨近成熟，於兩岸超過 400 家製造行業， 2020 已成為台灣市場領先產品，目前中國市場則是公司欲推進之項目之一，主要目標在於深化不同製造行業、提升產品操作效率和減少交付成本。
專案期間
Oct 2019 - Dec 2020
擔任角色
UX Designer
負責項目
Market Research
User Research
Product Planning
Design Finalization
Design Validation
備註
部分內容及 UI 已於 2024 更新
團隊目標
團隊將車間生產流程中的人、機、料、法、測做拆解，一方面實現不同製造業的場景貼合，另一方面提升產品操作效率，來達到 1-N 的產品提效，進而支持客戶的運營活動。
角色與產出
於專案中，我與產品經理、顧問合作。依照目前中國的市場情勢進行產品策略擬定，協同顧問進行現有客戶的痛點分析，並與產品經你擬定產品策略與設計，將整體方案設計、驗證，達到既有客戶的續購和新客戶數的提升。
專案挑戰
系統功能複雜，且對應車間內的生產使用者，可以延伸出超過 50 種場景，其中還有許多來自不同國家移工的議題，因此，我們專注在新手如何快速學習及老手如何有更好的彈性操作。
成果與影響
團隊將整體目標分成三個任務支持 B2B 的商業模式，分別為工藝標準化、生產透明化和質量管控。我們以其中 20 家客戶做分析，整體效率提升超過 40%，其中設備維護成本更是減少 60%。在驗證階段我們有不錯的成績，同時也從使用者的反饋當中看到更多的產品發展機會。
01
前置作業
市場需求
面對全球化和區域化製造的挑戰，我們將端到端拉高到總體環境來看，2019 年對於製造業的供應鏈來說，由於受到國際情勢和地緣政經發酵的影響，許多製造業者開始採取「中國+N」的策略，主要目標為建立自家標準，並推動在地生產、在地供應，以分散營運風險。另一個關注議題則是「燈塔工廠」，由世界經濟論壇與麥肯錫顧問公司所成立的專案，目的在於生產設施中尋找具備智慧要素，達到營運韌性的端到端生產，也為綠色轉型崛起做準備。
智能車間執行系統（sMES, Smart Manufacturing Execution System）在這市場當中扮演著重要的角色，從燈塔工廠遴選標準來看，sMES 系統可解決當中「完全即時交付」、「產能提升比重」、「整體設備效率」、「品質成本降低比重」、「營運成本降低」、「設備開機」時間等功能。對企業來說數位供應鏈能有助於提升技術競爭力和製造業的服務化，我們將客戶痛點分析，並依照重視程度作為專案設計的優先序：
離散型車間
離散型車間是智能車間執行系統（sMES, Smart Manufacturing Execution System）主打的市場，生產場景多樣化，包括一人多機、多人多機、連續生產、無製程生產、精細工藝等，甚至在資源不足時將部分工藝外包，以降低成本和集中核心資源。這些需求讓企業必須應對多樣場景，並加強系統整合。
對應生產加工製程的執行過程，我們將這種非連續性且過程中也會涉及不同類型和數量的製造流程，提煉出管理內容，並透過智能車間執行系統（sMES, Smart Manufacturing Execution System）以物聯網的解決方案集成車間管理，以提升現場生產效率。
我們分析顧問近三年的導入經驗，並以生產車間管理中的「人、機、料、法、測」五大要素，作為車間管理痛點分析方向，主要是因為這五大要素涵蓋離散生產過程中的重要環節和資源，能夠全面揭示出影響生產效率和品質的根本問題。
人
Personnel
人員技能不足和操作不一致導致稼動率與良率下降，增加生產成本。缺乏系統化的技能數據累積，讓培訓無法精準化，管理人員難以有效派工，造成資源浪費。
機
Machine
設備缺乏標準化保養計畫和清晰的備品管控，導致維護不一致，增加故障風險。紙本紀錄混亂、缺乏保養排程和分析報表，讓生產管理難以及時掌握設備狀況，影響運行效率和產出穩定性。
料
Methods
用料管理上的錯誤和供應延遲導致生產效率和品質下降，錯誤用料造成品質波動並增加排除異常的成本。供料不及時、料帳不一致，使得生產進度停滯，並影響生產管理與採購的精確判斷，增加運營負擔。
法
Environment
車間作業流程和工藝變動頻繁，臨時更改流程或設備，增加了生產的彈性需求，導致異常處理頻繁、資訊傳遞不完整，進而引發生產中斷、補單和資訊遺漏，降低了生產穩定性並增加風險。
測
Measurement
測量與檢測流程以紙本記錄為主，查找效率低且易於更改，數據可靠性不足。此外，檢驗標準不一致，異常警示不即時，且報表統計繁瑣，導致檢測結果不透明，無法及時發現並解決品質問題，影響產品一致性與生產穩定性。
產品背景與目標
面對離散型車間，製造產品種類繁多且生產批量小的狀況下，系統的靈活性和適應性要求非常高，這也是直接影響客戶導入系統的因素之一，因為傳統的生產管理方法已不足以負荷。
MES 系統是作為車間設備與客戶內部ERP連接的重要橋樑，主要核心功能為生產調度、質量管理、設備管理、數據採集等面向，我們確保客戶能全面掌握生產過程中的每一個環節，通過實時數據採集讓車間整體生產效率提升。
為此，我們專注於提升生產任務的核心價值，透過優化數據無縫傳遞，提升操作流暢性，進而提高工作效率。從運營角度看，設計系統的集成化能有效減少開發與維護成本，同時促進客戶留存。我們的目標是打造靈活且高效的工藝流程，為企業內外提供更具適應性的解決方案。
人
生產現場的使用者管理，包括各種職能或角色，如廠長、生管人員、派工主管、機台操作者。
機
機台設備的產能、設備點檢表、設備保養、機台設備稼動、故障、維修、模治具等管理。
料
成品、半成品與關鍵料的基本資訊，其生產流程及品質風險趨避標準。
法
設備派工管理方法、作業站進出管理方式、產品流程管理、重工管理、製程或作業站的單位數量轉換及產品部件序號規則等。
測
廠內 QC 數據的輸入與預警管理，可無縫整合，進行更細緻化的檢驗數據圖表分析及淺在品質異常的追蹤防範機制。
我們花了一週的時間與公司高層進行協商，由於近年底啟動專案，所以要考兩的層面有兩個，分別是「今年客戶反應重點」與「明年預算如何達標」，接著，我們進行策略性的模擬，希望產品的核心價值能持續提升，我們針對2020年的戰略市場深入討論了很多場景，以及使用者操作上的優化，確保資源投入的轉換能使「操作體驗」和「營收目標」同時達成。
確認方向後，我與產品經理一同向團隊（Sales、Consultant、PR、QA和Designer）布達方向，討論專案的階段性目標以及預期成果，好讓每位團員評估可行方案，同時，團隊也針對公司策略方向，將生產任務中心的功能勾勒並選定優化範圍。
02
專案設計
專案目標
深化離散型車間場景，提升生產任務中心操作體驗
團隊接收到公司的需求，從顧問面的反饋我們發現，儘管我們 sMES 系統在台灣的覆蓋率相當高，但仍有許多產業背景和使用者場景需要優化，對此，我們依照市場需求與產品核心價值，將這次專案的主軸訂在「深化離散型車間場景（Deepen manufacturing industry applications）」，以部分優化的方式逐步提升 sMES 系統的核心競爭力。
1. 個人化的操作體驗
目標在於為老手用戶和多角色用戶提供更貼近實際需求的操作體驗。透過個性化設計，能讓不同角色根據自身職責選擇合適的操作視角，並且提升熟練者在隱性經驗上的操作效率。我們希望以符合用戶經驗的調整來增強操作流暢性，從而提高工作效率。
2. 深化場景與彈性設計
離散型車間中場景多樣且變化頻繁，因此設計需兼顧一致性和彈性。我們將針對多場景需求進行深度規劃，確保各場景的操作體驗保持一致，同時提供足夠的彈性來應對各種生產流程。目標是建立一套能夠適應不同工作流程的設計，使產品更具廣泛適應性。
減少學習成本
為降低多角色、多國籍用戶的學習成本，設計系統將提供主動式反饋、步驟引導與精簡資訊。通過這些設計，幫助新手快速上手並減少操作負擔。跨平台的整合使得在不同設備上操作體驗一致，以增強車間內操作的協同效率和整體適應性。
在多名設計師及工程師討論下，我們規劃新的設計時所遵守的原則：
設計原則
Consistency
針對不同國家和角色的多元用戶，我們以引導性為設計出發點，透過簡化操作與精選資訊來降低學習成本。
設計上將避免資訊過載，聚焦在使用者需要的關鍵內容，使他們在初次使用時便能快速上手並減少錯誤，提高操作效率和體驗一致性。
Navigability
設計需具備高度彈性，以滿足新手和熟練用戶的不同操作需求。
通過提供多樣化的操作選項，確保熟練者能快速達到目標，而新手也能循序漸進。
而重新設計的架構也要確保新功能加入時，具備無縫整合的彈性，使系統不斷優化而不影響使用流暢度，確保適應性與易用性兼具。
Goal-Oriented
強調即時回饋與資料同步，減少使用者等待時間。系統將更主動地回應使用者需求，提前顯示相關資訊，並優化資訊同步速度，以支援多用戶同時操作。
目的是增強系統的協作效率，滿足即時操作需求，為多角色提供快速、可靠的工作流程。
設計產出
透過手機掌握車間現場
現況
在 B2B 的商業模式中，我們對內部的前線人員展開訪談，發現：
•顧問需要長時間輔導客戶使用，交付成本較高。
•交付完成後，客服人員在指引使用者的案件仍相當高。
•在「生產批開立」，新手使用者完成一項目的平均 20 分鐘；資深使用者平均為 7分鐘。
假設
我們假設任務拆解能減少使用者理解時間，並隨著步驟是的引導，可以獨立完成任務；當客服人員接到議題時，也能快速理解確認問題位置並解決。
將「生產批開立」任務拆解成四個步驟，逐步引導使用者。
使用者輸入工單編號，確認內容並填寫資訊。
將需要輸入的資訊整合，步驟後移，並減少輸入內容。
成效
•步驟式引導減少了顧問交付時間 7％。
•完成一件任務的時間，新手使用者縮短至 11 分鐘，資深使用者縮短至 4 分鐘，若任務類型相同，時間更極端縮減。
•客服人員平均解決使用者問題時間減少 34%。
註：僅針對「生產批開立」功能做計算
滿足不同客戶群的操作裝置
現況
儘管 RWD 已成為現今科技不可或缺的功能，但許多製造業客戶在購買系統後，仍會選則非主流的裝置進行系統操作，所以我們希望能夠減少二開的比例，而在調研中我們發現：
•裝置無法自適應或是滑動的操作。
•部分使用者為藍領階級，對 3C 操作陌生，非顯性功能對於他們是陌生的。
•以批次開立為例，使用者需一次判斷或操作較多的資訊。
假設
我們需要更直覺的按鈕協助使用者點擊，用以喚出非顯性功能，並提供使用者在不同裝置上，放大、縮小內容，用以提高整體使用者在生產批批次開立的效率。
提供放大、縮小和輸入等方式，取代雙指縮放，可以更直覺且貼合裝置。
全螢幕模式能夠幫助生產控制人員和班主長專注在生產批的安排。
完成後給予反饋，確認批次項目開立狀況。
成效
•針對裝置的二開數量減少 40%。
•單一工單執行開立效率提升 7%。
•單一使用者調整版面配置減少 70%。
註：僅針對「生產批批次開立」功能做計算
即時的反饋
現況
系統即時反饋除了提供使用者正確無誤的操作資訊，更重要的是幫助車間管理人員在管理不同的產線或作業站時，能夠減少不必要的人力成本，所以我們希望更多的即時反饋，專注反應在使用者的操作。
•使用者操作至最後一步後才能發現錯誤，導致經常重複設定。
•反饋不直觀、醒目，超過 50% 曾經勿點擊導致所有步驟重新來過。
•管理人員經常為生產人員處理數個議題，研究發現，這些議題難度極低，稍微提醒一下，便能持續進行工作，減少勞煩管理人員。
假設
針對以上問題，我們假設使用者期望獲得清晰、即時的反饋，若能夠將反饋分為正向與負向兩種，並滿足直觀明瞭、避免信息過載、需求驅動和快速響應四個關鍵，便能夠提高使用者操作效率。
在車間場景下，共有結果、狀態、過度和操作四種反饋需求。
針對負向，反饋能給予使用者糾正和預防，正向反饋，能夠指引和判斷。
使用者在行動與結果之間得到信息的幫助，能夠提高使用者的專注。
成效
•NPS (淨推薦值) 由 -40% 提升至 20%（2020 年統計）。
•客戶滿意度分數 (CSAT)由 50% 提升至 80%。
•生產控制人員（Production Control, PC）調整下線數量效率提升 18%，重工率降低 23％。
註：僅針對「下限數量調整」功能做計算
解決紙本帶來的影響
現況
在製造執行端，一批產品的生產資訊，會用一張單據去完整記錄整個生產過程，除此之外，過程中的質量信息也會記錄在這張卡片上，而這張單據就是流程卡 (Run card)。
然而，在工序轉換之間，紙本會存在一定的風險，我們調研發現：
• 流程卡須嚴格遵循「單隨物走」，一旦混合就無法分開。
• 當產品需要返工（Rework）、拆批(Split) 和 並批(Merge)，紙本會影響整個生產進度。
• 晶圓製造環境中有黃光區域，光線折射無法順利呈現紙張上的色彩。
假設
我們假設系統將紙本內容呈現，並在移動裝置上進行，可以解決車間內不同需求的轉換，並加速生產進度，減少環境下的限制：
提供打印功能，滿足部分 Ｍanual runcard 及單隨物走的需求。
提升 Auto runcard 的效率，使用者能在系統上進行返工（Rework）、拆批（Split） 和 並批（Merge）等需求，進而提高生產效率，並減少重工成本。
系統光源來自裝置本身，當受到環境光源影響時（例如. 晶圓黃光製造區），可自行調整。
成效
•實體 Runcard 與系統配合有效地提高人員操作效率 15% ，同時透過系統監控生產進度，創造「實時生產(JIT)」。
隱性經驗決定派工方式
現況
在製造業環境，許多生產流程的決定權來自中階管理（如.班組長），且決定方式多半來自多年的經驗，我們稱做「隱性經驗」。管理人員可以依照現場狀況、資源做彈性的調整，實際走進車間後，我們發現：
• 工單派工會建立在作業站為基礎，並依照模治具做派工。
• 儘管設備負荷顯示較高，管理人員經常會將其生產最大化。
• 除非生產批數量較大或加工時間複雜，管理人員通常會全數安排在同一天、同一設備進行生產。
假設
我們假設管理人員派工單會依照設備、日期和訂單做派工，若同時可以滿足三個條件，能提升鼎華產品的銷售並降低二開成本：
設備負荷狀態最直觀，決定管理人員是否派工，其次為產能、已派產能和負荷率。
設備會依照區域及作業站做呈現，但一作業區的工單會由區域管理人員做安排。
日期為最高維度，工單可以依照不同日期下的設備狀態進行派工。
成效
•派工滿足客戶數提升至 89% 。
•約 70% 願意完成Perpetual License，且半年內實際升版的客戶約 23 % 。
•工單實際完成派功率達 83% ，約 8% 成以上來至於設備不足或模治具無法配合。
工單即時調整
現況
在製造業環境，生產過程具備多步驟、多工序的複雜條件，且難免會遇到各種突發狀況，如設備故障、人員無法上工、生產工藝修改、質量異常等等，都是車間內經常出現的議題，若按照原先計劃，則工單無法及時按照要求而造成車生產停擺：
• 管理人員通常會關注所管理的作業區及其已派工單。
• 單一設備可能上的工單緊急程度會隨著生產工藝計畫而改變。
• 設備與工單之間的關係為多對多，工單可細切並派至不同的設備，不同設備也可以生產同一批生產批。
假設
我們假設管理人員派工單會依照設備、日期和訂單做派工，若同時可以滿足三個條件，能提升鼎華產品的銷售並降低二開成本：
調整查詢變更機會較少，通常會從歷史派工任務中做調整，若有「收藏」可加速查詢。
對應緊急程度的 Tag，配合「預計完工日」及「預計開工日」可加速調整判斷。
調整完畢可以即時顯示調整狀況，並持續修正至最佳理想。
成效
•派工調整提高了整體生產效率 7%，特別是將故障設備的工單，即時撤回和改派， 提高了 47% 效率。
註：僅針對 13 家中國區離散型客戶做計算
現況
派工後，除了現場管理人員，高階的管理人員所管轄區域較大，決策分析的面相較廣，因此需要較全面的派工看板，便於查看工藝前後時間是否合理，以做後續調整：
• 管理者所管理的時間區間通常由一星期至一個月。
• 表格的適合專注細節，但管理大範圍的時間區段較為吃力。
• 查看維度由工單、生產批、作業站和設備所組成，不同行業或計劃下，查看維度會不同。
假設
我們假設管理人員派工單會依照設備、日期和訂單做派工，若同時可以滿足三個條件，能提升鼎華產品的銷售並降低二開成本：
左右滑動時間，快速點擊日期切換，以單日為主。
提供表格查看數據明細，及甘特圖查看工藝時間銜接合理性。
管理者可以針對需求，調整觀看維度；當有限制條件產生時，即時提醒使用者規則。
成效
•我們滿足了管理人員（廠長）三個情境，專注當日的工單生產效率、單一生產批效率及設備執行效率，解決了 74% 的需求。
預測場景並給予建議
現況
預測場景意味著需要將單一流程有邏輯地串聯，從被動提醒轉為主動建議，提升客戶滿意度，並降低維護成本。現況中：
被動提示導致重工率超過40%。
無用功能的顯示，誤導用戶，增大服務人員工作量。
客戶希望系統縮短顧問交付和新員工培訓時間。
假設
經過長期「疊加」功能的系統，我們重構資訊架構，依照使用者場景梳理串聯流程，在流程中主動提示，引導操作，避免誤用功能和重工。
主動引導操作，避免誤用功能和重工。
系統主動建議，可以縮短顧問交付和新員工培訓時間。
根據場景提供智能化建議，逐步實現智能車間目標，提升商業價值。
成效
•重工率下降 30%
•NPS (淨推薦值) 由 20% 提升至 51%。（2023 年統計）
•客戶滿意度分數 (CSAT)由 80% 提升至 84%。（2023 年統計）
•同類型服務單位案件量減少 60%。
共用工位機
現況
在離散型製造市場中，同一作業區可能涉及一人一機到多人多機場景，報工方式則依情況由生產人員或班組長統一報工。因此，權限控管對於提升效率至關重要！
•重複登入登出影響效率
•班組長需便捷的批量操作功能
•而不同使用者需適合的操作權限。
假設
透過權限控管下，不同角色擁有專屬操作介面，系統靈活能夠適應不同生產場景。執行者能快速掌握與個人相關的工作，管理者具備批量操作和監控權限。
同一作業區人員熟練度上升，學習曲線縮短。
人員上工由統一控管，提升工作效率。
成效
•登出登入率減少 74%。
•新進人員系統掌握時間減少 31%。
•上工平均時間減少 88%。
個人化配置
現況
在離散型車間中，MES系統的生產報工模組因不同裝置的大小和使用者需求而面臨操作難題。部分使用者使用平板，部分則使用固定的工位機，這導致顯示內容和可擺放的資訊數量不同。而裝置不同影響著：
•目前大部分使用者仍以手指點選的方式操作生產報工模組。
•不同角色的使用者對觀看內容的需求各異。
•現有的設計缺乏靈活性，無法滿足這些差異化的需求。
假設
我們提供模板和手動微調功能，以實現個人化配置，允許使用者根據裝置的顯示大小和操作需求自定義界面。設計假設如下：
不同使用者能根據自身需求和裝置特性選擇合適模板並進行微調，提升使用體驗。
手指點選優化的設計能提高操作準確性，減少因不同裝置尺寸帶來的操作困難。
個人化配置功能有助於縮短學習曲線，使使用者能更快速掌握系統，從而提升整體操作效率。
成效
•NPS (淨推薦值) 由 20% 提升至 51%。（2023 年統計）
•客戶滿意度分數 (CSAT)由 54% 提升至79%。（2023 年統計）
•操作誤差下降 27%。
彈性搜尋
現況
在離散型車間中，資訊量龐大且涉及多個維度（如人、機、物、料、測），不同角色的使用者需要依據職責查詢各自關注的現場資訊。例如，生產人員需要查詢與自身負責的特定生產訂單相關的資訊，但現有系統無法靈活滿足這一需求。
•由於資訊複雜且篩選功能有限，使用者難以快速找到所需資料。
•模糊搜尋整體時間長，影響了工作效率和準確性。
•使用者所負責的項目多項，且需一次找出進行生產。
假設
透過了進階搜尋功能，允許使用者透過「項目、公式和內容」的組合進行彈性查詢，以滿足不同職能的需求。具體設計假設如下：
使用者可以自定義查詢項目，例如選擇「生產訂單」作為主要篩選對象，以提升搜尋的針對性。
透過公式（如大於、小於、等於）設置查詢條件，能夠更精確地篩選出符合需求的資訊，增強查詢靈活性。
提供多組查詢條件，以支持同時查找多個目標，滿足生產人員等角色的工作需求，減少查詢時間。
成效
•查詢準確性 90%。
•查詢效率提升 34%。
•客戶滿意度分數 (CSAT)由 61% 提升至 95%。（2023 年統計）
現況
在離散型車間中，多人共用同一台設備的場景下，導致歷史搜尋紀錄雜亂不堪。我們目標是以解決「使用者職務變換頻率低」，但如今影響使用者快速查找過去查詢過的項目，導致「歷史紀錄」功能使用率下降。
•現有歷史紀錄功能缺乏排序。
•現有歷史紀錄只能直接使用或刪除，無法微調。
•多筆查找條件下，使用者只能選擇重新輸入。
假設
將歷史紀錄按時間排序，並允許使用者針對已經查詢過的紀錄進行微調，能大幅幫助使用者操作效率：
使用者短期執行項目不變，紀錄按時間順序排列，能幫助使用者快速定位到最近使用的查詢條件，減少翻查的時間。
使用者可以在原有紀錄基礎上進行微調，節省大幅度的重新輸入，提升使用便捷性。
適用於單一職能重複查找的工作模式，避免頻繁重新輸入相同條件，提升查找效率。
成效
•歷史搜尋使用率提升 37%。
•歷史搜尋效率提升 55%。
•客戶滿意度分數 (CSAT)由 31% 提升至52%。（超過 70% 的使用者認為歷史搜尋效率有提升，但對於產品價值較無感）
03
專案成果
根據產品的成熟度做設計布達
這次專案我們為期一年的時間，針對離散型製造車間的管理需求進行了多方面的設計優化，透過迭代、產品更新的方式修改，主要是因為我們客戶有新客、老客之分，若是大幅度的修正，會造成操作已久的老客不習慣，其次，從大量服務人員的客服資料和前線人員的評估，不見得每一個設計都適合每一種製造行業，因此，我們還是針對了公司戰略目標做優先級排序。
這次設計涵蓋了用戶介面的個人化配置、跨設備操作、即時反饋、紀錄優化、共用工位機的設計等關鍵模組，旨在提升系統的靈活性和操作效率，而結果顯示，我們不僅減少了使用者的學習曲線和顧問交付時間，也針對不同場景，加強了對需求的支持，實現了深化場景的目標。
不同操作裝置的二次開發需求減少 40%。
不同操作裝置的二次開發需求減少 40%。
不同操作裝置的二次開發需求減少 40%。
淨推薦值 (NPS) 從 -40% 提升至 51%。
客戶滿意度分數 (CSAT) 從 50% 提升至 80%。
生產人員的調整效率提高 18%。
生產人員重工率下降 30%。
查詢準確性達 90%。
查詢效率提升 34%。
顧問交付時間縮減 7%。
新手任務完成時間縮短至 11 分鐘。
資深用戶縮短至 4 分鐘。
歷史搜尋使用率提升 37%。
歷史搜尋效率提升 55%。
反思與學習
作為一個公司核心的產品，要做設計改動非常的不容易，影響到的部門和客戶非常多，不見得每個部門都能夠在第一時間協助，這也是我們在專案的初期花了一週的時間與高層協商的原因，我們透過「客訴議題」與「預算目標」作為突破口，目的是想向公司表達我們如何為公司達到降本增效，以及如何透果有效的策略確保設計是能夠被實現的，避免投入成本後無法順利落實，而付諸東流。
當然，身為設計部門主管，單獨與高層溝通的力量相當薄弱，可信度也相當低，因此，我們在與高層進行首次對談前，與產品經理進行了多次的溝通，主要先確保我們要進行設計的議題與產品發展方向是一致的，其次，設計是能夠為產品帶來更多利益的。這樣的共識主要是希望產品部門願意先將資源分配在這個專案上，並且與設計團隊一同去說服其他協同單位一起完成這專案。
智能車間執行系統（sMES, Smart Manufacturing Execution System）從開發到實際銷售超過 5年之久，客戶數量也超過 400 家，每當我們要執行一個設計時，就會有一些質疑出來，這個需求到底要解決什麼議題？影響了多少家客戶？對於新的客戶銷售是否有幫助？資源為什麼不用來先解決當前客戶需求？我要花多少時間輔導客戶學習？我們都知道每個人都想將有限的資源優先解決當前的任務，這也是為什麼我們在專案之前必須要不斷地討論如何為公司降本增效，也不斷的嘗試不同的策略來達到我們的目標。
這個專案中，讓設計團隊清楚地知道對於產品穩定、商業模式穩定下的大型軟件公司，有時候並不能只想著「創造」設計，因為這樣的設計可能對於已經習慣操作的「老客」帶來不便，尤其是工作模式較為單一化的車間人員。有時候也不能只做「測試」設計，因為我們並不是在驗證設計的可行度和市場需求。雖然這次專案能玩得有限，但更重要的是整個團隊除了在設計硬實力上的提升，軟實力也相當有挑戰。這次專案，實際溝通的內部人數超過150人，而對上客戶不同階層的使用者甚至超過300人，這是非常難得可貴的經驗。
