工業 4.0 的核心在於推動工廠自動化與智慧生產，鼎華智能數智工廠戰情系統（sFWR, smart Factory War Room）透過數據管理，為客戶打造智能製造競爭力。sFWR 將智慧化實現分為四個階段：可視、透通、預測、適應，並透過集成的多平台數據和動態圖表，讓人員、設備和物料狀況即時呈現，支持 「事前預防」、「過程監控」 和 「事後檢討」。
在B2B環境中，sFWR 超越了數據展示功能，成為協調跨部門資源的核心工具，有效提升供應鏈穩定性，快速回應客戶需求變化。兩岸不同的企業文化需求也在系統中得到針對性優化，幫助客戶實現工業 4.0 的戰略佈局，以數據驅動的敏捷性和精確度強化市場競爭力。
專案期間
Jun 2019 - Jul 2021
擔任角色
PM, UX Designer
負責項目
Information Architecture Requirements Logic Information Visualization
備註
•儘管身兼 PM，作品仍以設計師角度敘述
•部分內容及 UI 已於 2023 更新
團隊目標
建立標準化的看板系統，作為前線人員的敲門磚。在深入特定製造業需求時，團隊能快速掌握數據流，建立清晰的信息架構，並以合適的統計圖表和精簡的排版呈現，提供使用者提效的分析工具。
角色與產出
在此專案中，我擔任 UX 設計師，與顧問一同進行訪廠調研，綜合並分析調研所得資訊。隨後，與 PM 一同評估製造行業的特性與需求，最終設計出適合的統計圖表，並按規格準確交付，確保設計符合前線人員的實際應用需求。
專案挑戰
不同製造業的運營流程和監控需求差異大，且許多企業已有既定的生產管理系統（ERP、MES 等）和數據平台，數據搜集上無法標準化，在掌握特定製造業需求上要相當準確，減少客製化成本。
成果與影響
我們建立出了標準看板，成功為前線人員添增了作戰武器，作為其他系統的切入點，帶動相關產品銷售提升 30%，並吸引了超過 50 家客戶直接購買該系統。此外，這商業模式在 2021 年持續增長，平均每季度增幅達到 17%，展現了穩定的市場接受度和需求。
01
前置作業
工業 4.0 與 戰情系統
工業 1.0
依賴基本的機械化生產，人力仍在流程中占主要地位，因此整體效率和產量低下，無法快速應對市場需求的變化。
工業 2.0
通過電力和流水線大規模生產提升了生產效率，但依生產流程僵硬、靈活性低，難以應對產品多樣化需求。
工業 3.0
引入了自動化設備和電子控制技術，並利用計算機來監控和控制生產流程。然而，數據管理仍然分散，工廠內不同設備和系統之間無法有效互聯。
工業 4.0 的目標是通過即時數據流和自動化來解決傳統製造過程中的低效率、品質控制滯後、靈活性差和信息孤島問題，最終實現智慧化和數據驅動的生產模式。為了有效利用物聯網技術將不同設備、系統和部門串連，形成統一的數據流，戰情系統能有效將工廠的數據集中，透過可視化的展示，讓車間內的使用者（執行者 + 管理者）能快速獲取生產信息，提升協同效率，
市場分析
鼎華目標市場-中國於 2011 年左右開始有可視化產品崛起，但當時的市場還處於發展期，整體市場尚不成熟，但中國人口的基數大，國內經濟發展提高，可視化產品的發展也逐漸向本土化轉移。在政府扶持的情況下， 2017 年的市場規模 13.2億（人民幣）快速增加至 2021 年的 43.8億元，複合年均成長率（CAGR）達 27.1 %。預計未來的五年中國數據可視化市場複合年均成長率有望達到 32.5%。
在政府支持的情況下，我們再以 PEST 分析法做宏觀的環境分析。所謂的 PEST 分析法，是透過政治（Politics）、經濟（Economy）、社會（Society）和技術（Technology）四個維度判斷，將與產品有關的環境因素羅列，並選出 3 個優先權最高的項目作為分析結果。
從鼎華內部的前線人員反饋中，戰情系統在 B2B 商業模式中，不僅作為數據提供集中化管理和數據展示等直接性價值產生，還能引導客戶進行全方面的數字化轉型，這有助於其他鼎華相關產品的銷售。
需求調研
在專案的前期，我們根據 2019 公司戰略目標，鎖定數個離散型製造業和半導體製造業，並與顧問安排拜訪現有客戶，透過質化的方式與客戶進行訪談，了解行業需求與使用者目標，以下是我們這是調研所觀察到的事：
除了基本面的整理，我們還觀察到一個有趣的現象
“台灣的客戶希望透過戰情系統來優化車間生產效率，達到降本增效；中國的客戶會將戰情系統設置在車間入口或迎賓大廳，透過專業、科技的展示來吸引更多訂單”
實施與銷售挑戰
行業需求多樣性
各製造業的運營流程和監控需求存在顯著差異，若戰情系統無法靈活調整以滿足目標行業的特定需求，將導致大量的客製化工作，進而增加銷售和實施成本及時間。這種高成本的客製化方案也會限制系統標準化的推廣，影響市場普及率和長期發展潛力。
系統整合困難
許多客戶已經有既有的生產管理系統和數據平台，而戰情系統依賴於各系統的數據整合來提供全面的資訊。儘管銷售方案在前期能夠滿足客戶的需求，但在實際落地時，仍需面對各系統數據整合的技術挑戰，若整合過程與初期評估存在較大偏差，將給公司和客戶帶來額外負擔，影響銷售和導入體驗。
跨文化與部門複雜
戰情系統的覆蓋範圍從整個廠區到各作業站，導入過程中必須與各部門反覆協調，因每個部門的需求和優先級存在差異甚至矛盾，使系統充滿挑戰。要達成共識並認可戰情系統的價值，需要逐層推動，讓各部門理解系統在降本增效方面的潛力，方能達成企業整體的運營目標。
我們的目標
假設
假設一
戰情系統的呈現滿足準確、清晰、簡單三要素，可以幫助使用者在車間環境中快速得到反饋並進行決策。
資訊圖像化
數據流來自不同設備和部門，如何使用對的統計圖表或文字，確保在各種視角下仍清晰易讀，同時平衡看板整體的簡潔性和信息量。
螢幕規格
在不同尺寸的螢幕上保持一致的數據呈現體驗並非易事，設計團隊需要在層級和功能之間找到適當平衡，確保使用者能快速掌握情況。
假設二
以標準化看板進行銷售，可以幫助客戶理解他們的需求，從而建立行業化看板及標竿客戶，作為後續引導同行客戶的工具。
標準看板
B2B 商業模式中較難以透過 SaaS 的方式統一更新佈達，每家客戶有各自關鍵的痛點，若標準化的看板未能充分適應目標行業的需求，會難以滿足客戶特定的運營需求和流程，使其接受度下降。
02
專案設計
專案目標
根據鼎華戰略市場建立標準化看板，並深入特定行業，建立行業化看板
儘管市場預測戰情系統具有潛在價值，但實際與前線人員討論後，對於客戶是否有預算規劃這類型系統仍有疑慮，畢竟與其他生產管理系統相比，戰情系統並非剛需。因此，我們為這次專案目標優先擬出標準看板，主軸在於透過完整方案目標，引導客戶購買其他相關產品。
一個完整的標準看板需具備三個條件
清晰易讀的 UI 設計
看板的目標著重於「數據的統計」和「事件的即時反饋」，為達到這樣的目標，多數產品會選擇統計圖表的方式來呈現，但我們發現，當資訊量較多時，文字或顏色會比統計圖表更能夠達到即時反饋的效果，我們將文字、圖表和色彩在看板上取得平衡，確保看板具備高辨識度，提升使用者掌握資訊的精準度。
數據模組化
將核心數據模組化，根據車間常見的製造需求來設定各數據項目。我們以目前在手的客戶進行分類，根據實際狀況從生產管理系統中提煉數據，並將這些數據進行增減和排序，確保彈性和擴展性以滿足不同企業的需求。
跨層級的數據視角
車間看板的目標使用者超過 10 種類型，不同角色的員工會根據自身需求查看不同的資訊，例如操作人員期望可以掌握實時生產狀況，管理層則期望能看到整體產能進度和落後指標。而不同角色所屬的位置不同，因此，看板需要考量人、位置和螢幕大小等不同因素。
在多名設計師及工程師下，我們規劃新的設計時所遵守的原則：
設計原則
01
直觀
Consistency
車間使用者傾向簡單、直接的方式接收信息，特別在突發或異常狀況下。心理學上，使用者從「接收」到「理解」資訊的過程會經過注意、感知、理解、反應等四個步驟，我們的設計旨在縮短這些步驟，確保信息清晰可辨，使用者能快速、準確地捕捉到關鍵訊息，提升反應效率。
02
場景化
Navigability
不同製造業的生產流程具有顯著差異，尤其鼎華聚焦的離散型製造業，操作環境多樣且流程複雜。為確保看板在各使用場景中的有效性，設計必須符合車間實際環境，包含信息的擺放順序和層級呈現，滿足不同角色在不同工作環境中的即時需求。
03
可追溯
Goal-Oriented
在直觀和場景適配的基礎上，當異常狀況發生時，系統應支援用戶追溯問題源頭。我們的設計會包含數據層級的細分、異常事件的時間軸呈現，以及跨部門的即時反饋功能，使各部門快速協同處理問題，確保異常狀況能被即時發現並有效解決。
關鍵色彩
我們在戰情系統的色彩與其他生產管理系統做了區別，以 Dark mode 作為主要色系，主要針對戰情系統的使用者及其使用場景做調整，在整體與品牌風格相符的情況下，我們希望 Dark mode 能幫助使用者減少視覺疲勞並提升視覺聚焦，而我們同時做了質化與量化的使用者研究，得出以下 6 項優勢：
質化
降低視覺疲勞
有些使用者需要長時間觀看戰情看板，尤其所處環境又是控制室、會議室等低光源環境，深色能夠顯著降低視覺疲勞。
突出關鍵信習
使用者在 Dark mode 下，若發生異常狀況時，能夠將對比色高（例.紅色）的色彩做突顯，以快速地以引起注意。
專業與科技感
在前線人員與客服互動的過程中，經常得到「科技感」、「專業感」等客戶期望，我們發現 Dark Mode 較能滿足。
量化
提升信息識別速度
我們以 Light Mode 和 Dark Mode 做測試，發現使用者對異常警示的反應，Dark Mode 反應時間減少 19%。
集中注意力
我們發現客戶再戰情室進行會議，專注時間相對提升，反之，視覺圖像化也祝使用者理解度提升了 14%。
減少眼部不適比例
透過問卷調查，我們發現 68% 的使用者反映 Dark Mode 對於使用上較為舒適，不會造成眼睛疲憊。
註：
儘管對多數使用者而言，Dark Mode 能使其專注並即時反應，但我們也發現，對年紀較大的使用者，白色文字會造成模糊的狀況發生。
從 2022 年起各企業開始推動 ESG，而研究顯示 Dark Mode 能夠幫助企業減少 30-50% 螢幕所造成的能耗。
關鍵色彩
戰情系統所呈現的螢幕大小主要分為兩種，一個約 30-50 寸的螢幕，主要懸掛在牆上或固定區域，另一個則是超過一個人大小的屏幕，呈現在會議室或迎賓大廳等位置，而不同的大小和位置會直接影響使用者的視覺路線，因此我們也在 UI 上，根據內容的重要性做了排版的調整。
標準化圖表
戰情系統的目的，主要是將車間資料轉為資訊，透過資訊圖像化的方式及時幫助使用者掌握車間狀態，並且預判未來走勢，以做策略上的調整。而其中，資訊圖像化的設計目標之一，便是選定合適的統計圖，做直觀的反饋和資料統計，這是掌握與分析信息的關鍵！
標準化看板
綜合管理看板
全廠
使用者
廠長、高層管理人員
目的
呈現於高層管理辦公室或戰情室，用於掌握工廠整體生產狀況、效率和問題點。關注面主要為運營績效和策略層面的成果，透過看板可以獲取決策所需的全局信息。
場景
檢視關鍵指標，快速掌握車間運營全貌。
當生產效率或不良率偏差時，定位問題區域，聯絡負責人進行協調處理。
在月度總結時分析生產明細和趨勢，制定未來計劃。
快速瀏覽本月工單交付與未結束生產批的動態，評估交付風險和對應策略。
關注設備運行狀況是否穩定，評估資本投入是否產生應有價值。
以數據指標進行跨部門協調，推動生產策略。
解決痛點
日常巡檢時難以發現根本問題，發成異常時也難以定位。
長期績效無法量化分析。
跨部門協調不順暢，信息傳遞效率低。
交付風險不透明，決策滯後。
觀看順序（平均）
生產效率 > 不良總覽 > 未結束生產批動態 > 設備運行 > 本月工單交付 > 生產明細
車間看板
區域
使用者
車間主任
目的
懸掛於車間現場，通常會以一個作業區為主，幫助使用者通過看板快速了解車間的生產狀況和異常狀況，確保計畫能按時完成並保持生產品質。
場景
在早會中使用看板查看當日生產計畫執行情況與進度，檢查是否存在延誤或資源分配不足的情況。
查看生產進度與明細，對比實際進度與計畫進度，調整班組或生產資源分配。
當不良率或設備執行率異常偏低時，透過不良統計、不良明細及設備狀態快速定位問題環節。
分析整體生產表現，評估車間的資源利用率和瓶頸環節。
解決痛點
生產計畫執行透明度不足。
異常處理效率低，問題定位困難。
無法追溯長期問題。
設備利用率不足，導致資源浪費。
觀看順序（平均）
設備生產現況 > 生產計畫 > 生產明細 > 生產進度 = 品質分析 > 不良統計 > 不良明細
生產歷程檢視看板
區域
使用者
生產管理人員
目的
放置於生產車間辦公室，檢視過去生產產量和質量趨勢，若有不足，從而採取措施改善，並通過看板來檢視措施的有效性。
場景
每週/月總結時，為改善後續生產，需檢視過去生產訊息，總結生產問題。
將異常數據與稼動率、工時結合，分析問題是否與設備故障、操作失誤或人員調度相關。
在採去措施改善後，追蹤改善措施的成效，持續優化生產流程和操作標準。
評估不同班組的效率差異，提升整體運營表現。
解決痛點
無法清晰掌握生產效率和質量趨勢
異常問題難以追溯、定位。
難以量化改善措施的效果。
設備利用率和人力調度不均。
觀看順序（平均）
產量走勢 > 生產不良率 > 設備稼動率 > 設備稼動明細 > 生產工時明細 > 雙週不良原因
設備管理看板
區域
使用者
設備工程師
目的
放置在設備工程師的辦公室，提供使用者監控設備的運行狀況、維護計劃執行，以及處理設備異常問題，確保生產過程穩定運行。
場景
當設備異常提醒觸發時，工程師可快速查詢相關設備的詳細信息，評估設備是否需要進一步的維護或更換。
制定預防性維護計劃，避免因設備故障導致生產中斷，並評估維護的執行效果，調整策略。
設備工程師通過看板查看當前設備的運行狀況，執行日常的設備監控和巡檢，並透過地圖規劃路線。
解決痛點
設備位置分散，難以快速定位。
設備異常提醒不夠即時或具體。
整合設備運行狀況，評估整體效能，導致資源分配效率低下。
觀看順序（平均）
設備異常提醒 > 設備現況信息 > 設備 MTBF >設備運行狀況
質量管理看板
區域
使用者
質檢員（QC）
目的
放置於品檢辦公室，提供 QC 查看今日質量檢查、監控不良率及趨勢，並將異常反饋給相關部門後進行分析，以制定改善措施。
場景
質檢人員依據看板中的首巡檢明細，確認當日需完成的檢查範圍與項目。
根據作業區地圖上的不良率分佈，優先處理異常集中的區域，並攜帶檢具完成。
實時查看不良總覽與趨勢，監控異常率是否達到警戒線。
分析長期不良率趨勢，確認哪些工序或產品需要改善。
解決痛點
質量數據分散，無法快速定位問題。
缺乏實時監控工具。
不良品難以被定位。
質檢結果與其他部門溝通不順暢。
觀看順序（平均）
品質運行總覽 > 首巡檢明細 > 不良明細 = 不良趨勢 > 不良總覽
注塑行業標準看板
上述提及，製造行業非常多種，難以全部都作為目標市場，因此，鼎華優先以6個離散型製造業及 1個半導體製造業深化，而其中注塑行業最為貼合，且藉由標準看板做內容的轉換最快，不僅節省了許多開發成本，我們還建立了許多標竿客戶，並為客戶帶來更多訂單的同時，也達成了將本增效的目標。
模治具管理看板
全廠
使用者
模治具庫房人員
目的
放置於庫房，用於展示模治具的狀況，以便庫房人員進行維修和保養，確保模治具能按需求供應並保持良好狀態。
場景
每日查看看板中的模治具使用狀態，確認哪些模治具正在使用或已歸還。
查看即將到期的保養提醒，安排人員進行保養作業。
根據維修提醒，快速處理異常模治具，並避免影響生產進度。
查看廠區內模治具總數，確認現有庫存是否足夠支持生產需求。
配合生產計畫，提前檢查模治具的狀況，確保可用模治具符合使用要求。
解決痛點
模治具數量多，狀態難以掌握。
保養與維修計畫不明確。
模治具調度效率低。
模治具異常影響生產計畫。
觀看順序（平均）
模治具狀態總覽 > 壽命異常提醒 > 維修提醒 > 保養提醒 > 模治具使用現況
產前準備看板
區域
使用者
班組長
目的
負責生產排班與班組內生產的協調，確保班組內人員、物料、模治具等生產要素在前置任務處於準備就緒的狀態。
場景
在生產班次開始前，需要確認派工計畫是否下達、人員分配是否完成、物料是否到位、模治具是否準備妥當。
在生產任務切換時，需要快速檢查新的生產任務是否能順利銜接。
當物料或模治具準備不足時，需要快速識別並協調解決，避免影響生產進度。
解決痛點
派工計畫分配不清晰。
物料到位情況不透明。
模治具準備耗時且難檢查。
觀看順序（平均）
物料準備 = 模治具準備 >派工計畫
設備生產看板
區域
使用者
班組長
目的
提供設備管理者，負責監督設備的運行狀態，確保生產目標達成，並即時處理生產過程中的問題，讓生產進度遇計畫相符。
場景
需要實時監控各設備的生產進度，確認是否達到既定目標，並快速發現偏差。
通過稼動率、良率等指標評估設備運行效率，判斷是否需要調整或維護。
通過查看計劃產量、標準產量與實際產量的對比，確保當日生產計劃按時完成。
當設備產量異常或良率下降時，班組長需要快速判定原因，與相關部門協調解決。
解決痛點
無法快速掌握設備運行狀況。
無法及時識別異常狀況。
生產計劃執行不透明。
觀看順序（平均）
設備狀態數量 > 設備生產信息
設備實時狀態既生產進度看板
設備
使用者
班組長、作業員
目的
負責監控設備狀態，並根據當前設備運行狀況進行調整。
場景
實時監控多台設備的運行狀態與生產進度，確保設備按計劃運行。
快速判斷生產是否按時完成，即時應對進度落後的狀況，協調資源，解決問題。
分析設備運行效率，即時處理非運行狀態。
解決痛點
難以及時掌握設備運行狀況。
生產進度偏差未被及時發現。
缺乏效率與進度的關聯分析。
觀看順序（平均）
生產批實時加工進度 > 設備狀態
設備機聯看板
設備
使用者
班組長、作業員
目的
監督生產設備的操作和效率，了解美台設備的週期，並根據實時數據調整參數或流程，避免異常。
場景
檢視每台設備的操作週期與各步驟時間（開模、射出、保壓等），分析是否存在效率偏差或操作異常。
根據設備狀態（例如射出或保壓的實際時間）即時調整操作或重新制定改善計畫，確保生產過程符合要求。
評估操作的一致性（上下限與實際值對比），快速定位異常並修正，協助提升操作標準化。
解決痛點
操作不一致導致生產效率波動。
異常數據難以即時發現。
操作效率無法量化。
數據過於分散，增加認知負擔。
觀看順序（平均）
質量參數 > 設置參數 > 設備當前生產信息
其他應用
手機應用
戰情系統（War Room System）作為高層管理工具，我們發現在製造業不僅局限於大屏幕的展示，移動端這類使用者的需求越來越高，這些人通常負責整體業務和資源分配，他們需要實時掌握自己負責領域的重點指標，並對異常快速反應，安排相關負責人做處理。
透過實際走訪客戶環境，我們認為這類使用者所管理的範圍相當廣，管理涵蓋數個車間，可以想像一個人在4個大小的棒球場中不斷移動，大屏幕的呈現無法讓使用者帶著走；另外，根據市場研究機構Statista的報告，全球工業企業中，有超過 60% 的管理層已將移動設備作為其業務數據主要訪問終端。
導入各生產管理系統
過去在 ERP 興起的時代，各產品首頁主要多為流程圖、樹狀圖、地圖的設計，目的是幫助使用者掌握操作流程或導航複雜的系統功能。這對初次接觸的使用者友好，能有效降低培訓和交付成本。而現在，許多客戶將數據指標作為首頁核心，直接呈現使用者最關心的業務結果，符合當下以結果為導向的管理需求。
從「如何使用系統」變為「如何利用系統數據」，透過數據指標+統計圖表的首頁設計，其實就是縮小版的戰情系統，能快速概覽整體狀態，並直接聚焦關鍵問題，符合戰情系統「一眼即知問題」的核心價值。
03
專案成果
從需求挖掘到持續優化逐步實現行業標準
我們都知道戰情系統作為前線人員的敲門磚，確實帶給我們更多的機會和收益。但以長期運營的角度來看，我們需要不斷地深入各行業的需求與痛點，儘管每個製造行業都有自己的 Knowhow ，但我們仍從標準化看板起步，逐步擴展到各製造行業，形成行業標準。為了實現這個目標，我們需要不斷地與每個客戶進行溝通，讓彼此之間有同一個目標，才能與其一同完成數字化轉型。
一些自己才看得懂的草稿
我們以 10 家導入標準看板的客戶進行調查，得出以下結論：
廠長
車間主任
質檢人員
設備工程師
生產管理人員
針對具決策權限的高階主管調查
從異常發現到通知負責人員，並完成原因確認
反思與學習
儘管我們設計出了標準化看板，但戰情系統仍須依附其他生產管理系統（如.MES、QMS、WMS）才能發揮作用，導致獨立價值不明顯，在客戶預算有限的情況下，往往會優先選擇剛需系統，這讓戰情系統在 B2B 行業的推進困難，尤其 2023-2024 中國經濟不景氣，企業投資更謹慎，戰情系統作為次要需求，更是明顯。
另外，我們也從台灣和中國的市場上發現了明顯的差異，中國市場普遍製造工廠規模大，客戶預算多，但對於戰情系統多用於展示用途，為了在客戶參訪時吸引，為公司帶來更多訂單，實用性要求較低，價值難以量化，導入後續性差；而台灣雖有實用性需求，但普遍工廠規模小，預算有限，難以支撐大型戰情系統的購買。
在專案的過程當中，設計師們比起其他專案更嚴肅的執行每一個流程，因為與我們對焦的使用者，大多數為工廠的老闆或是總經理。在實際拜訪客戶之前，我們會不斷重複模擬可能會接收到的問題，以及如何回答。與業務、顧問搭配的同時，我們比較多專注在設計上的細節，例如導入的流暢度、使用體驗和各個數據交叉比對可以得到什麼樣的結果，因為我們只要一點點地表現出不專業或是不了解行業知識，可能就會降低客戶的購買意願。
這也是 B2B 行業好玩的地方，在 2C 行業中，對於許多未知的需求，會透過許多測試方式來驗證可行性，但 2B 行業沒有這麼多機會讓你驗證。我們需要從時間、資源和對方預期之間找到平衡點，這個平衡點會直接決定對方是否願意花大筆金額購買，且認同這個產品所帶來的價值，進而讓我們接二連三的銷售更多生產管理系統。
未來，我們與產品經理都希望以「提升戰情系統自營能力」為目標，現在已經有持續在往下進行，除了深耕我們的目標市場和行業，設計師們也在逐步將戰情系統拆分成模組，與其他生產管理係同無縫整合，降低導入門檻和成本，確保客戶購買意願，成為一個真正能持續帶來收益的核心系統。
